導(dǎo)言：作為寫作愛好者，不可錯過為您精心挑選的10篇數(shù)控火焰切割機，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內(nèi)容能為您提供靈感和參考。

篇1

在機械制造行業(yè)中，每個企業(yè)的發(fā)展經(jīng)營狀況不一樣，因而其對數(shù)控設(shè)備選擇也不一樣，對于目前已經(jīng)普遍被制造行業(yè)中的企業(yè)所使用的數(shù)控火焰切割機也是一樣，它的選擇也是需要根據(jù)企業(yè)自身的發(fā)展情況來確定的。根據(jù)筆者多年的實踐經(jīng)驗來看，在選擇數(shù)控火焰切割機時，首先應(yīng)該考慮企業(yè)的生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)管理、機床結(jié)構(gòu)等現(xiàn)狀，再結(jié)合設(shè)備售后服務(wù)的口碑進行分析，這樣才能買到物有所值的設(shè)備。

1 火焰切割原理

氧乙炔切割的原理其實就是利用氧氣和熾熱的金屬發(fā)生氧化反應(yīng)而產(chǎn)生的熱量將金屬熔化吹走，因而其進行金屬切割時有一定的局限性，如果氧化反應(yīng)產(chǎn)生的熱量不夠，難以溶化金屬的話，那么切割便會失??；這就決定了氧乙炔火焰切割只能切割低碳鋼這樣的金屬材料，如果對高碳鋼和鑄鐵進行切割時，雖然也能勉強進行，但切口質(zhì)量會受到影響而變差。

2 數(shù)控火焰切割機的造型

2.1 從產(chǎn)品特點和零件加工工藝方面來考慮

產(chǎn)品的工藝特點決定數(shù)控火焰切割機的類型、加工范圍和精度情況，因而其對選擇什么樣型號的數(shù)控火焰切割機起著至關(guān)重要的作用。

（1）根據(jù)確定的加工零件“族”來選擇數(shù)控火焰切割機的類型

實踐工作經(jīng)驗告訴我們在確定加工零件“族”時，應(yīng)該有順序地進行以下兩步，首先是將產(chǎn)品零件分類，從而形成零件“族”，一般情況我們可以把常用的產(chǎn)品零件分為回轉(zhuǎn)體類、板類和殼體類等三“族”；其次我們要做的是根據(jù)分好“族”的產(chǎn)品零件來確定零件“族”的尺寸范圍，這也是選擇數(shù)控設(shè)備的加工范圍的重要依據(jù)，具體的做法是挑選零件“族”中尺寸最大的和尺寸最小的，分別測量其數(shù)值便得到零件“族”的尺寸范圍。當(dāng)加工零件“族”確定好了后，我們就可以進行挑選數(shù)控火焰切割機的類型了，這時候我們應(yīng)該要注意的是關(guān)于數(shù)控火焰切割機的精密度高低問題，由于精密型和普通型的數(shù)控火焰切割機加工質(zhì)量好壞比較大，因而我們要根據(jù)需加工的零件“族”對精密度總體要求來確定何種精密程度的數(shù)控火焰切割機就可以足夠滿足加工需要了。除此之后我們還需要在加工工藝的角度考慮如何挑選合適的數(shù)控火焰切割機類型，一般情況下數(shù)控火焰切割機的引入是為了解決加工工藝中的難點問題和提高切割效率的，因而需要針對我們在日常加工工藝中的難點和效率低下的加工零件“族”的來確定引入何種類型的數(shù)控火焰切割機，以便解決這些加工工藝中出現(xiàn)的問題，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品生產(chǎn)效率。

2.2 從生產(chǎn)管理方面來考慮數(shù)控火焰切割機的選擇

從產(chǎn)品零件加工的生產(chǎn)管理方面來考慮如何選擇合適類型的數(shù)控火焰切割機，主要體現(xiàn)在產(chǎn)品零件的加工量和產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡這兩方面。具體如下：

（1）產(chǎn)品零件的加工量

由于數(shù)控火焰切割機具有一定的規(guī)模效應(yīng)，因而它比較適合于中等及中等以上批量零件的加工，而如果是單件或者是小批量的零件加工的話，選擇普通設(shè)備來完成會更經(jīng)濟實惠些，因而需要加工零件的量決定著購置數(shù)控火焰切割機的類型。

（2）產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡

零件加工生產(chǎn)是通過不同工序來完成的，而使用不同精密程度的數(shù)控火焰切割機對產(chǎn)品各加工工序的能力會帶來不同的反應(yīng)，因而為了平衡產(chǎn)品工序的加工能力，一般情況下我們會選擇精密程度不同的數(shù)控火焰切割機搭配使用。

2.3 從切割機結(jié)構(gòu)性能方面考慮數(shù)控火焰切割機的選型

切割機機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計的是否合理和所使用的材料性能是否達標(biāo)，這些都會直接影響到切割機的加工精度，這是因為切割機機床的結(jié)構(gòu)和材料的性能會直接影響到切割機機床的靜態(tài)剛度和動態(tài)特性，進而影響到切割機的各配件在加工過程中的配合度，從而影響到切割機的加工精度。因而我們在選擇切割機時，必須關(guān)注切割機的機床質(zhì)量，即如果資金允許的話，我們最好是選擇那些使用高強度的鑄鐵作為制作材料的、用大理石或花崗巖作為填充物的制作出來的機床的切割機。

2.4 從切割機軟件系統(tǒng)功能方面考慮數(shù)控火焰切割機的選型

數(shù)控火焰切割機本身軟件系統(tǒng)功能的多少，能給操作者帶來許多的方便，也是其直接受益者。但這點往往被大家所忽略，這是因為數(shù)控火焰切割機同傳統(tǒng)的機械設(shè)備不同，它是靠軟件的支持來運作。例如：斷電繼續(xù)功能—它能給操作者帶來原切割點的記憶；三級穿孔、高壓預(yù)熱功能降低了切割厚板時割嘴的損耗及預(yù)熱時間；動態(tài)割縫功能即在切割時，可隨時對割縫補償值進行修改以及轉(zhuǎn)角自動減速的功能。現(xiàn)代的技術(shù)還具備與網(wǎng)絡(luò)的連接，遠程的監(jiān)控和診斷等功能。這些都是我們在生產(chǎn)工作中很實用的，因此在選型數(shù)控火焰切割機也需要考慮的問題。

2.5 其它注意事項

（1）設(shè)備操作人員的安全問題，這也是我們在選擇數(shù)控火焰切割機需要注意的，因為所有的數(shù)控火焰切割機最終還是要人來操作，如果操作起來不安全，那么即使該數(shù)控設(shè)備精度再高也無法使用。不過有時候可以選擇使用配備防護裝置來彌補某數(shù)控設(shè)備的操作安全問題。

（2）由于數(shù)控火焰切割機是集多種學(xué)科知識于一身的高科技設(shè)備，如果沒有專業(yè)人員的指導(dǎo)，普通人員是無法對其進行維修維護的，這就需要我們在購置數(shù)控火焰切割機時特別關(guān)注廠家的售后口碑怎么樣，如果售后口碑不行的話，選擇購買時就應(yīng)該慎重了。同時關(guān)于售后服務(wù)一系列的相關(guān)事宜應(yīng)盡量在購買合同中注明，這樣便于維護自身的合法權(quán)益。

3 數(shù)控火焰切割機的幾點應(yīng)用建議

（1）數(shù)控火焰切割機是一個高科技設(shè)備，它包含著機械、電氣、液壓、測量、控制等多門學(xué)科的知識，其再次開發(fā)、應(yīng)用、維護維修都是需要一定的專業(yè)知識的，這對從事數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用工作人員要求比較高。但只有選擇合適的數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用工作從業(yè)人員，才能保證數(shù)控火焰切割機有效運行和使用壽命才會不因多次誤操作而減短，因而要想做好數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用，選擇合適的人是關(guān)鍵。

（2）選擇合適的人操作數(shù)控火焰切割機是做好數(shù)控火焰切割機應(yīng)用工作的軟件配備，而為數(shù)控火焰切割機做好相應(yīng)的配套設(shè)施，則是做好數(shù)控火焰切割機應(yīng)用工作的硬件配備。這其中包括數(shù)控火焰切割機所需要的合適的環(huán)境溫度和濕度、穩(wěn)定的電源、機床的必備工具等等，只是這些全都配備齊全了，數(shù)控火焰切割機才能良好地進行工作。

4 結(jié)語

總而言之，數(shù)控火焰切割機的購置不是一件拍腦袋馬上就能定下來的事情，而是一件需要通過分析企業(yè)產(chǎn)品特點和零件加工工藝、生產(chǎn)管理、切割機結(jié)構(gòu)性能、軟件系統(tǒng)功能及售后服務(wù)等各方面的因素而得出結(jié)論的復(fù)雜事情，因為只有這樣能做出科學(xué)合理的購買決定，才能買到真正適合自己企業(yè)生產(chǎn)需要的，且性價比高的數(shù)控火焰切割機。

參考文獻：

篇2

1 數(shù)控切割機的市場優(yōu)勢和技術(shù)優(yōu)勢

隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，出于對經(jīng)濟利益和企業(yè)效益的追求，人們對切割加工的要求也越來越高，數(shù)控切割機在中厚碳鋼材質(zhì)板材下料方面具有很大的優(yōu)勢，雖然數(shù)控等離子切割機和數(shù)控激光切割機技術(shù)已經(jīng)很成熟，但他們在厚板的切割方面存在著嚴(yán)重的不適應(yīng)和更多的資金投入，因此數(shù)控切割機在市場上仍然占有很大地位。數(shù)控切割機的優(yōu)點是：切割厚度大，切割速效比高；割面垂直度高，割縫質(zhì)量和尺寸精度高；省去了仿形切割中的樣板，節(jié)約原材料。

2 數(shù)控切割機下料件的誤差分析

數(shù)控切割機在下料時產(chǎn)生的誤差總體上可以分為鋼板的變形誤差和加工時的尺寸誤差。

（1）鋼板的自身的變形誤差。從鋼板的生產(chǎn)到運輸，都存在著一定的外界因素導(dǎo)致鋼板產(chǎn)生厚度不均勻和表面不平整的變形，雖然可以經(jīng)過校平機校平，但必須注重，往往很多不明確的誤差都是由于最初的加工流程引起的。

（2）鋼板的熱變形誤差。引起鋼板特變形的原因，通過數(shù)控切割機的使用總結(jié)可以看出主要是由切割流程程序無優(yōu)化、切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)和鋼板的支撐面高度不一致三個因素引起的。

（3）違反基本操作規(guī)程。數(shù)控切割機有著其嚴(yán)格的操作規(guī)程，任何違反操作規(guī)程的行為都可能會造成在切割過程中下料件的誤差。例如在切割前沒有檢查切割機的工作狀態(tài)，沒有去除鋼板表面的污垢和油脂，這看似沒有問題的行為，都是心存僥幸的態(tài)度的實際表現(xiàn)，并最終影響下料精度。

（4）操作人員的技術(shù)水平。數(shù)控切割機的操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，達到相應(yīng)的技術(shù)水平。對火焰的控制水平是產(chǎn)生切割加工誤差的最大的原因，包括預(yù)熱火焰的功率、切割速度和割嘴到加工件的垂直距離等的控制都直接關(guān)系到切割下料的精度。

（5）支撐平臺和切割機縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差。由于在切割過程中，支撐平臺經(jīng)常要經(jīng)受碰撞和撞擊，長時間就會產(chǎn)生一定的平行度誤差，這種誤差將會造成割嘴和加工件之間距離的變化，影響切割精度和切割面的平面度。

（6）垂直度誤差。鋼板表面和割嘴的垂直度誤差是引起加工件尺寸誤差的主要原因，也是數(shù)控切割機普遍存在的一個問題。通過總結(jié)使用經(jīng)驗，產(chǎn)生鋼板表面和割嘴垂直度誤差的原因主要有三點，一是在割嘴安裝過程中，氣割前進方向不垂直于鋼板，二是割嘴孔與其中心軸線不同軸，三是割嘴孔的阻塞，引起切割氣流發(fā)生方向傾斜，產(chǎn)生割嘴和鋼板表面垂直度誤差。

（7）鋼板表面氧化和污垢。鋼板在生產(chǎn)到切割加工前，長時間的接觸空氣很容易在表面產(chǎn)生一層氧化膜，其成分復(fù)雜，厚度不一，對切割火焰產(chǎn)生阻撓，引起切割火焰的輕度傾斜。同時表面的油脂和污垢也會在不同程度上對切割火焰產(chǎn)生影響，并最終在切割精度體現(xiàn)出來。

3 針對誤差產(chǎn)生采取的措施

通過數(shù)控切割機下料件的誤差分析，我們可以采取具有針對性的措施來減少并降低誤差以提高切割加工精度。

（1）在下料前，務(wù)必核對鋼板的規(guī)格和表面質(zhì)量，確保鋼板自身的變成誤差經(jīng)過矯平機校平后達到切割下料要求。

（2）針對切割件所編制的切割程序，務(wù)必經(jīng)過過程優(yōu)化，并詳細分析切割流程，減少因為切割程序?qū)е碌匿摪鍩嶙冃危粸榱藴p少因切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)引起的誤差，在設(shè)置參數(shù)應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按照要求進行設(shè)置，從技術(shù)角度實現(xiàn)誤差最大控制。數(shù)控切割機切割工藝參數(shù)見表1所示。

（3）遵守基本操作規(guī)程。嚴(yán)格要求操作遵守數(shù)控切割機操作規(guī)程，既是對操作人員的安全做出保證，也是維護數(shù)控切割機的重要措施，同時最重要的是可以減少因為違反操作規(guī)程而引起切割誤差造成下料精度降低。因此為了保證切割正常和下料精度，必須杜絕這種行為。

（4）加強對操作人員的技術(shù)培訓(xùn)。雖然數(shù)控切割機屬于自動化產(chǎn)品，但其危險性也是存在的，如果操作人員的技術(shù)水平不過關(guān)，很有可能對操作人員造成人身傷害。同時，技術(shù)能力越高，對數(shù)控切割下料的掌握越熟練，對切割下料的精度越有技術(shù)保障。在切割時，盡可能從邊緣開始切割，而不要穿孔切割。采用邊緣作為起始點會延長消耗件的壽命，正確的方法是將噴嘴直接對準(zhǔn)工件邊緣后再啟動火焰切割機。在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)先切割小件，后割大件。

（5）注重平時對數(shù)控切割機的維護和保養(yǎng)。保證導(dǎo)軌面的清潔，檢查自動調(diào)高的性能，盡量減少支撐平臺和切割機縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差，在使用前讓數(shù)控切割機保持最佳的狀態(tài)。

（6）割嘴垂直度檢查。割嘴需要經(jīng)常清理，保證暢通，但在維護時操作人員也只能拆卸割嘴，其余零部件不允許隨意拆卸，以保證割嘴垂直度不受影響，在安裝時必須嚴(yán)格按照操作說明進行操作，嚴(yán)謹(jǐn)非法安裝。同時，也要從割嘴的生產(chǎn)質(zhì)量上進行源頭保證。

（7）鋼板的除銹工序。在工藝復(fù)雜度和經(jīng)濟效益上，除銹工序往往會被忽視造成切割火焰傾斜。因此，為了保證切割精度，必須注重和增加鋼板的除銹工序，這和鋼板的校平一樣，都是保證切割精度的前提條件。

4 提高切割下料效率的方法

對數(shù)控切割下料進行誤差分析的最終目的是提高切割效率，為企業(yè)帶來更多的利潤。因此本文對提高切割下料效率的方法進行了一些總結(jié)。

（1）套料切割。選擇套料的方案的準(zhǔn)則是，鋼板受熱均勻，不同割件的變形互為補償，選擇正確切割方向和順序，采用共邊切割。

（2）借邊切割。借邊切割是節(jié)省加工件的有效方法，合理的運用，穿一次孔完成多個零件的連續(xù)切割，提高了切割效率。

（3）合理設(shè)置穿孔起點和加工件的距離。通過使用經(jīng)驗總結(jié)得知，距離設(shè)置為割嘴的半徑和直徑之間較為合適，這樣可以減少穿孔和預(yù)熱時間以及氧氣的使用量。

5 總結(jié)

通過分析數(shù)控切割機下料的誤差，提出了減少誤差的措施，這樣就可以從各個方面提高數(shù)控切割機的使用和加工效率，為企業(yè)降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。

參考文獻：

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中圖分類號：TG519文獻標(biāo)識碼： A

數(shù)控切割機簡介

數(shù)控切割機簡單講由三個部分組成，一是機床部分，二是數(shù)控系統(tǒng)，三是優(yōu)化套料軟件

1.機床部分是數(shù)控切割機的主體，包括機架部分的橫梁導(dǎo)軌，齒輪齒條傳動系統(tǒng)，減速機，伺服電機系統(tǒng)，氣路系統(tǒng)，升降系統(tǒng)，電氣控制柜等，以及根據(jù)使用需要，選配自動調(diào)高系統(tǒng)，點火系統(tǒng)，劃線系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)等。機床部分的制造質(zhì)量和加工精度，關(guān)鍵零部件的選配，如減速機、伺服系統(tǒng)、自動調(diào)高等，都決定了數(shù)控切割機的功能配置、機床壽命、切割質(zhì)量和精度。

2.數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控切割機的指揮中樞，其核心是一臺工業(yè)計算機（或稱工業(yè)控制器）和一套數(shù)控切割專用的切割控制軟件。數(shù)控系統(tǒng)中工業(yè)控制器的硬件配置決定了數(shù)控切割機和數(shù)控系統(tǒng)的穩(wěn)定性，數(shù)控系統(tǒng)中的切割控制軟件提供了數(shù)控切割所需要的各種切割工藝和運動控制方式，決定了數(shù)控切割機的切割效率和切割質(zhì)量。

3.優(yōu)化套料軟件是數(shù)控切割機有效使用和高效切割的必備工具，其核心功能：一是零件與鋼板的集中優(yōu)化套料，特別是整板優(yōu)化套料和余料板優(yōu)化套料，有效提高鋼材套料利用率，二是套料編程與切割的效率，通過自動手動交互式快速套料，自動編程和高效切割工藝，有效提高數(shù)控切割的套料編程工作效率和數(shù)控切割機的切割效率。

數(shù)控切割技術(shù)

目前的數(shù)控切割根據(jù)板材的厚度，大致分為火焰切割和等離子切割。我們先談?wù)劵鹧媲懈睢；鹧媲懈钍亲罾系臒崆懈罘绞?，其切割金屬厚度?毫米到1米，但是當(dāng)您需要切割的絕大多數(shù)低碳鋼鋼板厚度在20毫米以下時，由于鋼板受熱變形較大，這時應(yīng)采用等離子切割方式。

1、火焰切割法

火焰切割是利用氧化鐵燃燒過程中產(chǎn)生的高溫來切割碳鋼，火焰割炬的設(shè)計為燃燒氧化鐵提供了充分的氧氣，對于不同厚度的鋼板，我們通過控制進氧量來保證切割質(zhì)量。所以說高氧線的壓力是決定切割厚度的關(guān)鍵，目前我們場地的高氧線壓力可以滿足150mm的板材切割。

為了節(jié)約成本和提高效率，我們在火焰切割的時候通常使用通常使用公共邊法。所謂公共邊就是在同一張鋼板上，兩個或者多個桿件共同占有的切割軌跡。如圖1，這是我們實際切割中的一個典型案例。

圖1

由于切割機廠家程序默認(rèn)的為32個〈1〉單體，所以切割時是32個路線1的循環(huán)，如圖中a所示，這樣切割時不但浪費了鋼板，而且增加了大量工作量。為了提高效率，我們用Visual LISP語言編寫出一個程序，用此程序把AUTO CAD圖形中圖元的各個元素提取出來自動寫出該圖形切割代碼。利用此軟件以便更好地解決廠家提供軟件不能利用多個桿件之間公用邊問題，把整張鋼板作為一個單位，如圖中b所示，利用公共邊，只要完成路線2、3就可以了，這樣在兩個桿件之間只需要切割一刀就完成了以前兩刀才能完成的作業(yè)。這種方法可以把工作效率提高到30%~40%左右，現(xiàn)場效果顯著。

2、等離子切割法

火焰切割設(shè)備的成本低并且是切割厚金屬板唯一經(jīng)濟有效的手段，但是在薄板切割方面有其不足之處。與等離子比較起來，火焰切割的熱影響區(qū)要大許多,熱變形比較大。為了切割準(zhǔn)確有效，操作人員需要擁有高超技術(shù)才能在切割過程中及時回避金屬板的熱變形。所以在薄板的切割上，使用等離子切割具有較好質(zhì)量保證。等離子切割是利用高溫在噴嘴處噴射出來的高速氣流離子化，從而形成導(dǎo)電體。當(dāng)電流通過時，該導(dǎo)氣流即形成高溫等離子電弧，電弧的熱量使工件切口處的金屬局部熔化（和蒸發(fā)），并借助高速等離子氣流的動力排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。利用環(huán)形氣流技術(shù)形成的細長并穩(wěn)定的等離子電弧，保證了能夠平穩(wěn)且經(jīng)濟地切割任何導(dǎo)電的金屬。圖2為我們現(xiàn)場等離子割嘴形式，切割時電極引弧形成高溫，高壓氣體在高溫下電離形成離子流，這些離子流在高壓氣體的擠壓下集中，形成割刀切割金屬。對于不同的板厚，我們通過調(diào)節(jié)電壓、電流、氣體壓力等參數(shù)以達到切割目的。

圖2

由于等離子切割速度可達到1000mm/min，而火焰切割的速度為350mm/min，在此高速切割的過程中頻繁的打孔、升降割嘴成了提高效率的最大障礙，因為每張鋼板平均要打孔300多次，每次打孔要伴隨一次升降，而每次升降耗時18秒。為了避免時間的浪費，更快的提高效率，現(xiàn)場總結(jié)經(jīng)驗并嘗試新的方法-“橋切”法。所謂“橋切”法是把所有切割軌跡連成一體，使切割一氣呵成，就像我們平時寫的藝術(shù)字，完整的一個字寫完，只有落筆、運筆、收筆三個過程，而不存在往復(fù)的落筆、運筆、收筆。由于整個切割過程都是控制機器自動完成，我們?nèi)绻捎谩皹蚯小钡姆椒?，大大降低了操作難度，進而提高了生產(chǎn)效率。如圖3所示：

圖3

如圖所示，橋切法大大降低了打孔數(shù)量，這樣的好處有三條：1、節(jié)約了時間每張鋼板平均打孔3-4次，這樣一來一張鋼板可節(jié)省打孔時間1.5小時 2、節(jié)約了生產(chǎn)成本 等離子切割平均每打30個孔就得更換一套電極、割嘴，整張板切割完畢平均消耗10套電極、割嘴，而采用“橋切”方法切割，每張鋼板僅僅消耗4套電極、割嘴，這樣每張鋼板可節(jié)約6套，每套電極、割嘴的價錢為80元，每張鋼板可平均降低成本480元。3、提高了質(zhì)量

采用了“橋切”的方法，大大減少打孔數(shù)量，進而減少了操作步驟，避免了一些由于操作誤差而帶來的不必要麻煩；其次如果采用普通等離子切割，單體桿件脫離板材時容易翻轉(zhuǎn)，造成桿件與割嘴之間的碰撞，損壞桿件和割嘴。采用了“橋切”法，由于整張鋼板連接成一體，這樣即避免了桿件翻轉(zhuǎn)時對設(shè)備和桿件的損壞，又避免了單體桿件脫落時造成鋼板受力不均勻而形成的不必要變形，提高切割質(zhì)量。

總結(jié)

數(shù)控切割機給生產(chǎn)帶來了很大的便利，但我們不能止足于此，我們要發(fā)揮集體的智慧，結(jié)合生產(chǎn)，運用更好的方法開發(fā)數(shù)控切割機的極限。目前等離子切割技術(shù)盡能滿足薄板的切割，板材過厚時就失去了切割的長處，我們還要研究通過加大功率來加快等離子切割速度，同時提高切割質(zhì)量，排除盲點。

文件參考

篇4

1.數(shù)控班組現(xiàn)狀

結(jié)構(gòu)件分廠以生產(chǎn)液壓支架結(jié)構(gòu)件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關(guān)鍵的就是數(shù)控下料切割，該數(shù)控班組共有3臺火焰切割機，平均每天下料需30余噸，任務(wù)量大時，高達50余噸，每年下料達10000余噸。下料種類多，數(shù)量大，工期緊，任務(wù)重。現(xiàn)場工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發(fā)生。既浪費了成本，又耗費了人力、物力。而員工對設(shè)備的維護過簡，導(dǎo)致設(shè)備的故障率增多，嚴(yán)重影響本車間的有序生產(chǎn)。

2.數(shù)控班組的優(yōu)化管理

針對數(shù)控班組現(xiàn)狀和出現(xiàn)的問題，迫切要求對數(shù)控班組現(xiàn)狀進行改變，對管理進行優(yōu)化，從而提高數(shù)控班組的管理水平。

2.1運用PDCA循環(huán)管理法，進行優(yōu)化。

P（Plan）計劃——包括方針和目標(biāo)的確定以及活動計劃的制定。對每一批生產(chǎn)任務(wù)，做好下料計劃，首先是確認(rèn)下料圖，確認(rèn)工件大小尺寸，核對工件材質(zhì)、數(shù)量等，省去因大小不當(dāng)造成的補修等現(xiàn)象，更能節(jié)約時間，避免鋼材的浪費。其次，將計劃形成看板模式進行分類排版，使其簡單明了，便于下料。

D（Do）執(zhí)行——執(zhí)行就是具體運作，實現(xiàn)計劃的內(nèi)容，按計劃進行數(shù)控下料程序編制，按計劃套料，極大地提高利用率，減少浪費。按照計劃進行編程套料，加快了車間的生產(chǎn)節(jié)拍[2]，提高生產(chǎn)效率。

C（Check）檢查——檢查就是要總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，分清對錯，明確效果，找出問題。編寫程序后，交由專人進行程序檢查，核對其數(shù)量、板材、種類、利用率以及穿孔點位置等。發(fā)現(xiàn)問題及時更改。

A（Action）行動——對檢查的結(jié)果進行處理，認(rèn)可或否定，成功的經(jīng)驗加以肯定、模式化或標(biāo)準(zhǔn)化以適當(dāng)推廣，失敗的教訓(xùn)加以總結(jié)，以免重現(xiàn)。

不斷運用PDCA循環(huán)的科學(xué)管理法，使數(shù)控下料程序化，提高了下料準(zhǔn)確度、鋼板利用率，節(jié)約了大量下料時間，從而提高了車間生產(chǎn)效率。

2.2設(shè)備管理的優(yōu)化

2.2.1資源的整合

數(shù)控原有3臺大型火焰切割機，分別為大連小蜜蜂切割機、日本小池酸素切割機以及哈爾濱的華崴切割機。我們將故障頻發(fā)，即將報廢的設(shè)備進行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機。下半年欲再購置一臺哈爾濱華崴切割機，慢慢的達到設(shè)備的統(tǒng)一，這樣就可以實現(xiàn)設(shè)備統(tǒng)一管理，所需的耗材、備品備件等就可統(tǒng)一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。

2.2.2設(shè)備病例的建立

為數(shù)控班組的每臺設(shè)備建立了一份完整的病例，設(shè)備病例記錄了每一次設(shè)備的維修日期，維修原因，發(fā)生故障的時間，發(fā)生故障的詳細原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時掌握設(shè)備的健康狀態(tài)，方便、快捷、準(zhǔn)確的找出設(shè)備故障，以及正確保養(yǎng)方式和應(yīng)注意的問題等，把故障消滅在萌芽狀態(tài)并能按病例快速“醫(yī)治舊癥”。使設(shè)備能正常運行，保障生產(chǎn)能夠順利進行。

2.2.3設(shè)備的維護及保養(yǎng)

數(shù)控火焰切割設(shè)備作為一種高效、快捷的切割設(shè)備，在使用中，要進行日常正確的維護和保養(yǎng)。對軌道齒條的灰塵清理及等維護工作要認(rèn)真完成。使用一段時間需調(diào)整各伺服電機的連接距離，控制各齒條間隙，保證機器行走的精度和平穩(wěn)性。日常安排專人進行設(shè)備維護與保養(yǎng)，使設(shè)備使用壽命延長。

2.3編程軟件的更新

數(shù)控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于AutoCAD進行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動進行，套料速度慢，且穿孔點位置也是靠編程人員的經(jīng)驗而定，下料質(zhì)量偏低，下料后對工件的預(yù)熱穿孔處造成少量過燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發(fā)思特軟件公司研發(fā)的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問題，更使套料變得簡單方便快捷。FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預(yù)熱穿孔、重復(fù)切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節(jié)省了鋼材及切割機的耗材，增大切割機的使用壽命。

2.4質(zhì)量的保障

在數(shù)控下料效率提高的同時，更注重保障下料工件的質(zhì)量。所以我們要求首件必檢，并隨機抽樣檢查，以免批量工件發(fā)生錯誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補償?shù)玫搅烁行У目刂?，這樣也極大地保障了數(shù)控下料工件的精度，使本所生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀得到保障。

2.5硬件的提升

2.5.1軌道加長及基礎(chǔ)的更換

將兩臺數(shù)控切割設(shè)備原有的14米及12米軌道分別進行加長至16米及18米，這樣每臺設(shè)備便可在下料接近尾聲時，將另一端進行起料、鋪板交替進行下料，就省去了停機作業(yè)時間，提高下料速度。且每臺設(shè)備都可實現(xiàn)13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現(xiàn)象，既提高效率又節(jié)約成本。將原有的混凝土基礎(chǔ)更換為H型鋼基礎(chǔ)，消除了混凝土裂紋導(dǎo)致的齒條間隙變大的因素，增大了設(shè)備運行的穩(wěn)定性，減少了設(shè)備的故障發(fā)生率。

2.5.2物料的標(biāo)識擺放

將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標(biāo)識，按類別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無法吊裝等問題，使工人找料時能一目明了，清點容易，吊裝輕松安全?，F(xiàn)場環(huán)境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。

2.5.3廢料渣斗的制作

在數(shù)控的每個料架下都安放一個空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進斗子里，使清理工作變的容易，由原來的3天變成現(xiàn)在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時，也將廢料及料渣進行分類，節(jié)約成本，提高效益。

3.結(jié)論

經(jīng)過了上述幾點優(yōu)化管理后，數(shù)控班組有了明顯的改變。生產(chǎn)環(huán)節(jié)有了流程，下料的數(shù)量得到明顯控制，從而保證下料質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低下料成本，改善現(xiàn)場環(huán)境、提高員工素質(zhì)。更有效的保障結(jié)構(gòu)件分廠的生產(chǎn)順利進行。

參考文獻

[1]高玉平.PDCA循環(huán)模式在高校文獻檢索課教學(xué)中的應(yīng)用[J].圖書情報工作.2011年

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中圖分類號：TG481 文獻標(biāo)識碼：A

1 數(shù)控切割鋼板誤差產(chǎn)生的原因

1.1 鋼材質(zhì)量造成的誤差

在數(shù)控下料工件中，鋼材作為最基本的原料，其質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到下料件的質(zhì)量。所以在數(shù)控切割過程中，需要控制好鋼材的質(zhì)量，這樣才能降低誤差的產(chǎn)生，避免影響到工件焊接的質(zhì)量。鋼材質(zhì)量會受到較多因素的影響，由于鋼材本身具有可變形性，在運輸過程中極易發(fā)生變形。鋼材在生產(chǎn)過程中由于厚度不均勻，表面不平整，這樣就極易導(dǎo)致在切割過程中產(chǎn)生誤差，影響到下料件的質(zhì)量。數(shù)控切割鋼板過程中，由于程序編制、切割工藝參數(shù)選擇、鋼板支承面等存在不科學(xué)不合理的地方，則會導(dǎo)致鋼材出現(xiàn)變形，割嘴與鋼板之間無法保持垂直，從而導(dǎo)致鋼板熱變形的產(chǎn)生，對下料件的質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重影響。

1.2 技術(shù)人員操作的問題

數(shù)控切割屬于一種切割生產(chǎn)方式，運用于切割鋼材上具有高質(zhì)量、高效率的特點。在數(shù)控切割中，主要是以切割機的數(shù)據(jù)系統(tǒng)為核心。當(dāng)前在使用數(shù)控切割機在進行鋼板切割時還存在著許多問題，導(dǎo)致鋼材大量的浪費，而且切割生產(chǎn)效率較低，這在很大程度上是由于技術(shù)人員技術(shù)水平較低，不能有效的實現(xiàn)對氧氣純度、切割速度及氧氣壓力等技術(shù)進行有效控制，同時也會導(dǎo)致下料件誤差的產(chǎn)生。

1.3 支承鋼板的工作平臺與機床導(dǎo)軌面的平行度誤差

在鋼板切割時，需要支承的工作臺，工作臺在切割過程中不可避免的會受到碰撞，有時切割機還會切割到支承工作臺，這樣就會導(dǎo)致工作臺與機床導(dǎo)軌面之間無法處于同一平面上，從而使在支承工作臺上的鋼板與割嘴之間會存在一定的間距變動，導(dǎo)致誤差的產(chǎn)生。另外，由于支承工作臺平面不平整，這樣鋼材平面會有一定的傾斜產(chǎn)生，鋼材與割嘴之間無法保持垂直度，從而導(dǎo)致下料件產(chǎn)生誤差。

1.4 氧氣純度產(chǎn)生的誤差

在對下料件進行切割時，工作人員需要對氧氣純度和氧氣壓力進行調(diào)節(jié)，這會直接對下料件的質(zhì)量帶來一定的影響。當(dāng)氧氣純度較低時，鋼板的切割面無法達到光滑度，切口邊緣處會有粘渣產(chǎn)生，不僅會對切割的效率和速度帶來較大的影響，而且還會導(dǎo)致下料件切割過程中的誤差產(chǎn)生，使下料件受到不同程度的損壞。

1.5 割嘴與鋼板表面的垂直度誤差

當(dāng)鋼板支承工作臺不平整或是變形時，割嘴中收軸線和割嘴不處于同一條同線上，割嘴孔堵塞等情況存在時，割嘴與鋼板平面都會出現(xiàn)不垂直的情況，導(dǎo)致下料件切割面出現(xiàn)傾斜誤差。這不僅會影響到切割的精準(zhǔn)性，而且還會對下道焊接工序工作帶來較大的影響。

1.6 鋼板氧化皮對尺寸的誤差

大多數(shù)鋼板表面都會有一層鐵銹，即氧化皮，這層氧化層不僅分布不均勻，而且厚度也不一樣，內(nèi)部成分較為復(fù)雜，在數(shù)據(jù)切割鋼板時會導(dǎo)致火焰發(fā)生偏離，產(chǎn)生一定的阻擾性，從而影響鋼板下料件尺寸上的精度，導(dǎo)致切割誤差產(chǎn)生。

2 數(shù)控切割鋼板誤差的控制措施

2.1 鋼板變形的控制

由于數(shù)控切割鋼板時容易發(fā)生誤差，在這種情況下，就需要在鋼板選擇時控制好鋼板的質(zhì)量，避免使用變形的鋼板。對于要切割的鋼板存在變形情況時，則需要將其放到校平機上進行校平，等其平整后再進行切割，從而有效的實現(xiàn)對切割誤差的控制。對于鋼板容易發(fā)生的熱變形誤差，則需要在切割時要嚴(yán)格按照規(guī)定的順序進行，有效的控制好鋼板集受熱的情況，確保其能夠均勻受熱，從而有效的實現(xiàn)對零件的變形進行相互補償，同時還要正確進行指導(dǎo)，確保程序編制的準(zhǔn)確性。為了能夠準(zhǔn)確的選擇切割工藝參數(shù)，則可以參考成功下料件的切割工藝參數(shù)表，從而有效的減少誤差的發(fā)生。及時對支承鋼板工作臺進行檢查，及時進行拆解修復(fù)。

2.2 解決技術(shù)人員操作誤差

數(shù)控切割機屬于高科技產(chǎn)品，具有較高的科技含量，這就對操作人員的專業(yè)技能具有較高的要求，一理操作人員專業(yè)知識或是經(jīng)驗，則會導(dǎo)致下料件誤差發(fā)生。尤其是新購置的機床，在運輸過程中受到振動影響或是電子元件問題從而使設(shè)備在正式使用前幾個月，系統(tǒng)會頻頻發(fā)生故障，然而這些故障的原因有些無法在安全和維修手冊中找到，如果不合格的操作人員就會無從下手。在聘請技術(shù)操作人員時，一定要經(jīng)過嚴(yán)格的技術(shù)考核，一定要具有專業(yè)的理論知識，擁有一定的數(shù)控基礎(chǔ)，以及清晰的頭腦和現(xiàn)場判斷力，然后經(jīng)過相關(guān)的培訓(xùn)，這樣不僅是對工作效率負(fù)責(zé)，同樣也是對操作人員的個人安全負(fù)責(zé)。

2.3 其他各類誤差的有效控制

在日常工作中，需要由相關(guān)的技術(shù)人員定期對支承鋼板的工作平臺進行維修，糾正平臺與機床導(dǎo)軌面之間的平行度，從而有效的減少誤差的產(chǎn)生。而對于割嘴與鋼板表面的垂直度誤差，則需要對支承工作臺進行拆解修復(fù)，使工作臺的狀態(tài)恢復(fù)到原來的平衡狀態(tài)下。將割嘴進行拆除，重新安裝過程中對割嘴和割嘴軸線進行調(diào)整，確保其保持在同一條軸線上。及時對割嘴孔進行清理，確保割嘴孔氣流的通暢性。作為數(shù)控切割技術(shù)人員，需要努力提高自身的專業(yè)技能，注意經(jīng)驗的積累，能夠準(zhǔn)確的調(diào)節(jié)氧的純度，減少下料件誤差的產(chǎn)生。數(shù)控切割誤差的產(chǎn)生，很大程度上取決于操作人員工作態(tài)度和技術(shù)水平，所以需要加強對數(shù)控切割人員的培養(yǎng)力度，努力提高其專業(yè)技能和責(zé)任心，確保生產(chǎn)效率的提高，盡可能的實現(xiàn)對下料件誤差的有效控制。

結(jié)語

隨著科學(xué)技術(shù)的快速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)取得了較快的進步，并在工業(yè)領(lǐng)域進行廣泛應(yīng)用，已開始逐漸取代傳統(tǒng)的手工技術(shù)。在數(shù)控切割鋼板時，由于數(shù)控下料件誤差的產(chǎn)生，會導(dǎo)致資源浪費，不利于成本的降低，所以作為數(shù)控切割人員，需要在具體操作過程中熟悉的掌握技術(shù)，盡量的實現(xiàn)對誤差的有效控制，確保生產(chǎn)效率提升，確保企業(yè)經(jīng)濟效益的實現(xiàn)。

參考文獻

篇6

數(shù)控技術(shù)可以實現(xiàn)對機床的自動加工，完成一些難度系數(shù)較高的任務(wù)，才用數(shù)控技術(shù)來對機床的位置、角度、以及速度進行控制，然后由計算機進行控制，通過輸入一系列的數(shù)字指令，完成批量加工任務(wù)。文中在通過對數(shù)控技術(shù)的概念以及特點進行介紹之后，對數(shù)控技術(shù)在大型鋼結(jié)構(gòu)的應(yīng)用進行了簡要的闡述。

1.數(shù)控技術(shù)的概念

數(shù)控技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令程序通過計算機控制來實現(xiàn)機床的自動加工，完成加工任務(wù)的技術(shù)它所控制的通常是機床的位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關(guān)的開關(guān)量。

傳統(tǒng)的CNC系統(tǒng)是一種專用的封閉體系結(jié)構(gòu)的數(shù)控系統(tǒng)，即：系統(tǒng)硬件是專用的，各廠家的主板，伺服電路板專門設(shè)計，廠家之間產(chǎn)品無互換性；系統(tǒng)軟件結(jié)構(gòu)是專用的，無可移植性，也無伸縮性。根據(jù)這種數(shù)控開放性趨勢，開放的目的就是使NC控制器與當(dāng)今的Pc機類似，系統(tǒng)構(gòu)筑于一個統(tǒng)一的、開放的平臺上，具有模塊化組織結(jié)構(gòu)，以便迅速適應(yīng)不同的應(yīng)用需求。

2.數(shù)控技術(shù)的特點

數(shù)控技術(shù)具有如下特點：（1）適應(yīng)性強，（2）質(zhì)量高、精度穩(wěn)定，（3）生產(chǎn)效率高，（4）能實現(xiàn)復(fù)雜的運動，（5）良好的經(jīng)濟效益，（6）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化。

現(xiàn)在世界上許多國家和地區(qū)眾多戰(zhàn)略發(fā)展計劃紛紛出臺，如歐共體的OSACA，日本的OSEC，美國的NGC和OMAC等計劃，他們基本代表了開放式數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展現(xiàn)狀。其中：（1）歐共體的OSACA計劃。OSACA控制系統(tǒng)在結(jié)構(gòu)上分為兩部分，即應(yīng)用軟件和系統(tǒng)平臺?？刂栖浖ㄋ袑ο到y(tǒng)專用的功能，獨立的應(yīng)用模塊使用OSACA界面，并且可以運行在和OSACA兼容的系統(tǒng)平臺之上：系統(tǒng)平臺包括系統(tǒng)硬件和系統(tǒng)軟件。系統(tǒng)硬件包括各種電子部件，如主板和I/0模塊；系統(tǒng)軟件包括操作系統(tǒng)、通訊系統(tǒng)和驅(qū)動程序等。系統(tǒng)平臺對應(yīng)用程序提供一個標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)用編程接H（API），并且系統(tǒng)平臺具有開放式系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的4個特性：互操作性、移植性、可擴展性和互換性。（2）美國的NGC和OMAC計劃。NGC的體系結(jié)構(gòu)是在虛擬機械的基礎(chǔ)上建立起來的，通過虛擬機械把子系統(tǒng)和模塊鏈接到計算機平臺上NGC是一個實時加工控制器和工作站控制器，要求適用于各類機床的CNC控制和周邊裝置的過程控制，包括切削加工、非切削加工、測量及裝配、復(fù)合加工等。NGC與傳統(tǒng)CNC的顯著差別是基于“開放體系結(jié)構(gòu)”在SOSAS中定義了NGC系統(tǒng)、子系統(tǒng)和模塊的功能以及相互間的關(guān)系，提出了代表控制要求的9個功能設(shè)計概念

3. 數(shù)控技術(shù)在大型鋼結(jié)構(gòu)中的應(yīng)用實例

國電蚌埠發(fā)電廠2～600MW機組工程#1機汽機房屋面結(jié)構(gòu)由屋架梁、鋼檀條及水平角鋼支撐組成，總重約204噸。其中屋架梁為焊接H型鋼HA1000x350―16x25與焊接變截面H型鋼HA（1000―1226―1000）一16x25螺栓連接組成，長度263.94m，單重7.9噸，共l0榀。H型鋼和板材為Q345B材質(zhì)屋架在現(xiàn)場鉚工廠10t龍門吊下制作，包括變截面屋架梁H型鋼的制作、屋面槽鋼檁條的下料，并最終將屋架梁制作為單榀，運至汽機房安裝。對于鋼屋架的制作安裝。一般要有以下的施工程序：驗料一整板拼接一放樣一下料（傳統(tǒng)手工加工需要）一制作一制孔一校正一噴砂防腐一成品移交在整個施工過程中，“下料”部分采用數(shù)控技術(shù)加工。下面對該部分?jǐn)?shù)控加工過程進行闡述分析

3.1 工藝分析

屋架型鋼下料應(yīng)以實際放樣尺寸為準(zhǔn)，鋼材切割可采用機械剪切和氣割等方法。無論采用何種方法，都應(yīng)劃線準(zhǔn)確、切割平直，且桿件端部切割面與軸線垂直。角鋼、圓鋼、槽鋼等切割采用氣割，鋼管采用無齒鋸下料。但槽鋼等型鋼下料前應(yīng)校直，校直采用型鋼校直機或用火焰法校直。屋架梁變截面H型鋼腹板為不規(guī)則形狀，考慮腹板下料采用數(shù)控火焰切割機，根據(jù)需切割板材的厚度采用不同型號的割嘴。技術(shù)員需提供放樣圖紙和數(shù)控程序，建立坐標(biāo)系并對刀，火焊工保證切割機的良好運行。為做到精確切割，應(yīng)考慮到切割縫隙，鋼板厚度為12mm，割縫寬度一般在3～4mm，所以在數(shù)控編程時須考慮采用刀具補償命令。

3.2機床加工操作

（1）開機和參數(shù)初始化：打開數(shù)控火焰切割機系統(tǒng)電源，等待數(shù)秒鐘，系統(tǒng)參數(shù)自動初始化。（2）對刀：采用G92方式對刀。因鋼板尺寸較大，且尺寸不等，無法采用固定夾具，故每次切割均需進行G92對刀。對刀點選在工件坐標(biāo)系的原點處，在機床手動狀態(tài)下，使用點動方式移動刀具對刀。對刀允許誤差為0.5mm。（3）工件安放：采用lOt龍門吊將所需加工板材吊放在數(shù)控火焰切割機的導(dǎo)軌上，要求板材水平放置。由于板材自身重量大。切割機在加工時幾乎不產(chǎn)生徑向切割力，故利用板材自身重量即可固定，無須采用專門的工裝夾具。（4）自動加工：將編制好的加工程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，輸入刀具半徑補償值及其他參數(shù)首件單榀在加工前需進行空運形試切，程序檢查無誤后進行自動加工按下操作面板上的循環(huán)啟動鍵，數(shù)控機床開始加工，火焊工人只需在旁邊監(jiān)視機床是否正常運行。當(dāng)加工完一件板材時，用龍門吊吊下加工好的工件，重新放人新的板材，G92對刀，重復(fù)3、4步驟即可。

4.數(shù)控技術(shù)的優(yōu)勢

在加工制作鋼屋架時，由于采用了先進的加工設(shè)備和加工工藝，在加工和效果上，數(shù)控加工均比傳統(tǒng)手工加工有明顯優(yōu)勢。下圖1對數(shù)控加工和手工加工兩種工藝手法各個環(huán)節(jié)的參數(shù)進行了對比：

在輕型鋼屋架加工過程中，采用先進的數(shù)控設(shè)備進行加工制作，無論在時間、勞動強度和加工成本上都較傳統(tǒng)的加工方法有顯著優(yōu)勢。因此，數(shù)控技術(shù)的推廣應(yīng)用不單在小型批量復(fù)雜機械加工上能發(fā)揮優(yōu)勢，在諸如電廠汽機房屋架、企業(yè)廠房屋架等大型鋼結(jié)構(gòu)制作上同樣會產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟效益，值得大力推廣。

5.結(jié)語

綜上所述，現(xiàn)如今數(shù)控技術(shù)已經(jīng)成為發(fā)展高薪技術(shù)產(chǎn)品和剪短工業(yè)的一項重要技術(shù)。數(shù)控技術(shù)在生物產(chǎn)業(yè)、航空航天等國防產(chǎn)業(yè)中均得到了廣泛的應(yīng)用。在鋼結(jié)構(gòu)的加工中，應(yīng)用數(shù)控技術(shù)可以很大程度提高工作效率，減少工人成本，避免資金上浪費，相信在不久的將來，數(shù)控技術(shù)必將得到更為廣闊的發(fā)展空間，為我國的經(jīng)濟發(fā)展做出重要貢獻。

參考文獻

篇7

非標(biāo)設(shè)備的制造過程中需要大量的非標(biāo)鈑金件的加工，鈑金零件形狀不固定，傳統(tǒng)加工方法難度大，能耗高。數(shù)控技術(shù)的引入在鈑金機床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復(fù)雜、批量大等問題，而且具有對工件改型的適應(yīng)性強、加工精度高、提高生產(chǎn)率等特點，而且鈑金加工工藝正在向多元化方向發(fā)展。

目前可以將鈑金定義為：針對金屬薄板（通常在6mm以下）的一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復(fù)合、折彎、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。鈑金一般來說基本設(shè)備包括剪板機、數(shù)控沖床/激光、等離子、水射流切割機、火焰切割機、折彎機，以及各種輔助設(shè)備如：開卷機、校平機、去毛刺機、點焊機、咬口機等。鈑金有時也作扳金，這個詞來源于英文platemetal，一般是將一些金屬薄板通過手工或模具沖壓使其產(chǎn)生塑性變形，形成所希望的形狀和尺寸，并可進一步通過焊接或少量的機械加工形成更復(fù)雜的零件，比如家庭中常用的煙囪，鐵皮爐，還有汽車外殼都是鈑金件。

通常，鈑金最重要的三個步驟是剪、沖/切、折彎。

通過近幾年數(shù)控設(shè)備的使用，可以增強在非標(biāo)鈑金件上的加工能力，目前像主要的數(shù)控水射流切割機、數(shù)控剪板機、數(shù)控折彎機、數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床、點焊機、等離子切割機等設(shè)備可以形成一套完整的鈑金加工生產(chǎn)線。目前國內(nèi)使用較多的剪板、折彎數(shù)控系統(tǒng)如荷蘭DELEM系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)應(yīng)用較為成熟、穩(wěn)定。

剪板下料在鈑金加工過程中是第一道工序，下料的準(zhǔn)確度直接影響后面工序的加工質(zhì)量。數(shù)控剪板機是由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由三部伺服電動機和伺服驅(qū)動裝置組成。機床前定位有兩部伺服電機，通常一臺主電機單獨工作，如加工斜邊則副電機工作，數(shù)控系統(tǒng)給出兩個不同的指令形成斜邊。后定位有一部伺服電機。數(shù)控剪板機的應(yīng)用使得大批量重復(fù)下料省掉劃線、對線工序，提高勞動效率，并保證了下料的尺寸及下料對角線的公差。

數(shù)控水射流切割機完成復(fù)雜形狀和開孔鈑金件的加工，機床操作者根據(jù)零件圖和工藝要求確定加工方案編寫程序。操作者通過機床的操作面板直接將程序?qū)懭氤绦騼?nèi)存中；隨著微電子和計算機技術(shù)的日益成熟，推動了我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展。隨著CAD/CAM機術(shù)的發(fā)展，操作員可以通過計算機相關(guān)軟件將圖形輸入到計算機內(nèi)生成程序，拷入磁盤通過磁盤驅(qū)動器輸入數(shù)控系統(tǒng)。還可以用計算機與數(shù)控系統(tǒng)串行的方法輸入。數(shù)控水射流切割機的應(yīng)用使得原本復(fù)雜的形狀結(jié)構(gòu)加工變得簡單，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高達到±0.1mm。

折彎是鈑金加工中的一道成型工序，材料彎曲時外層受到拉伸，內(nèi)層受到壓縮，當(dāng)外層的拉伸應(yīng)力超過材料的強度極限時就會產(chǎn)生裂縫和折斷，合理選擇模具寬度、彎曲圓角半徑、壓力值、保壓時間等參數(shù)就很重要；傳統(tǒng)液壓折彎機只能憑借手冊估算各項參數(shù)。數(shù)控折彎機根據(jù)輸入?yún)?shù)自動調(diào)整板料幅面，通過數(shù)控系統(tǒng)計算折彎所需壓力、接觸時間等相關(guān)參數(shù)，所有參數(shù)顯示在屏幕上。數(shù)控折彎機由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、液壓裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由一部伺服電動機和伺服驅(qū)動裝置組成，機床后定位有一部伺服電機，自動定位省去了人工劃線、對線的過程，折彎角度常規(guī)模具在78°-180°之間任意可調(diào)，換用專用模具最小折彎角度可達30°，并且保證了加工精度在±0.5°。同時通過新型模具的選用使加工復(fù)雜彎曲面成為現(xiàn)實，例如加工一些非標(biāo)準(zhǔn)角鋼、槽鋼、C型鋼、電纜橋架、定制配電柜等，可根據(jù)生產(chǎn)需要制作不同規(guī)格產(chǎn)品。另外數(shù)控折彎在大批量零件加工時優(yōu)勢更加明顯，可一次性完成一個工件的所有折彎程序，系統(tǒng)設(shè)定后自動調(diào)整定位，定位塊根據(jù)程序自動轉(zhuǎn)換零件尺寸，能大大減少因搬運零件所產(chǎn)生的勞動量。

數(shù)控技術(shù)在鈑金機床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復(fù)雜、批量大等問題。它們在生產(chǎn)中的應(yīng)用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質(zhì)量上、產(chǎn)量上得到保證。同時數(shù)控機床的使用大大簡化了生產(chǎn)工藝，減少加工時間提高了生產(chǎn)效率，極大地提高了材料的利用率，降低了生產(chǎn)成本降低了工人的勞動強度，將是今后設(shè)備應(yīng)用發(fā)展的趨勢。

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銀川火車站軸測圖

站房的主要結(jié)構(gòu)為管桁架結(jié)構(gòu)，主要構(gòu)件為圓鋼管，其中下弦部分D軸～F軸之間為B400×200×10×18的箱型梁。其中上弦部分最大管徑為φ500×20；下弦部分最大管徑為φ550×25。

站臺雨棚主要結(jié)構(gòu)為張弦桁架，主要構(gòu)件為圓鋼管和平行鋼絲束。其中上弦部分最大管徑為φ530×14；下弦部分為1670MPa雙PE高強度平行鋼絲束,截面為φ5×151，φ5×139。雨棚由Y型柱支撐。

進站天橋主要構(gòu)件類型為箱型、H型鋼和圓鋼管。其中箱型構(gòu)件中最大構(gòu)件尺寸為B（850～750）×400×30×36；H型鋼中最大截面為H1200×500×18×30。天橋由弧形箱型柱B900×1200×36×36支撐。

2鋼結(jié)構(gòu)加工制作工藝介紹

現(xiàn)主要介紹H型鋼和箱型構(gòu)件的制作工藝。

2.1 H型鋼制作工藝

本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件中H型鋼構(gòu)件包括焊接H型鋼。H型鋼構(gòu)件的工廠加工從材料采購、加工制作到現(xiàn)場安裝的每一環(huán)節(jié)進行嚴(yán)格控制，確保構(gòu)件質(zhì)量。

本工程H型鋼構(gòu)件采用H型鋼流水線制作，制作工藝如下：

2.1.1下料

零件下料根據(jù)板厚采用數(shù)控火焰及數(shù)控直條切割機進行切割加工；

型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數(shù)控切割機進行下料；

3）H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm，寬度不放余量，準(zhǔn)備車間下料時應(yīng)按工藝要求加放余量；

2.1.2腹板開坡口

用半自動火焰切割機開坡口，坡口形式如下（圖2）：

圖2

其中：P=2mm，H1=2/3（t－p），H2=1/3（t－p）

2.1.3組立

1）在組立機上進行H型鋼組立，定位焊采用氣保焊，其中，起始焊點距離端頭距離為20mm，當(dāng)零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭20mm。

2）H型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；

3）H型鋼翼板與腹板對接焊縫應(yīng)錯開200mm；

2.1.4 BH型鋼的焊接

焊接順序：留2mm間隙，先焊45°坡口側(cè)焊縫，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口側(cè)，直至焊完，再翻轉(zhuǎn)H型鋼，焊完45°坡口側(cè)的焊縫（見上圖2）。

2.1.5 BH型鋼的矯正

1）當(dāng)翼板厚度在28mm以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正；

2）當(dāng)翼板厚度在55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正機進行矯正；

2.1.6 檢測

根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）對完成的構(gòu)件進行尺寸驗收。合格的進入下一道工序。

2.2箱型構(gòu)件制作

2.2.1 主材切割、坡口

1）箱型構(gòu)件面板下料時應(yīng)考慮到焊接收縮余量及后道工序中的端面銑的機加工余量。并噴出箱型構(gòu)件隔板的裝配定位線。

2）操作人員應(yīng)當(dāng)將鋼板表面距切割線邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污，灰塵等清除干凈。

3）材料采用火焰切割下料，下料前應(yīng)對鋼板的不平度進行檢查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用。

4）下料完成后，施工人員必須將下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板材質(zhì)、鋼板規(guī)格、零件號等標(biāo)記，并歸類存放。

2.2.2 箱形梁腹板焊接墊板

1）先將腹板置于專用機平臺上，保證鋼板平直度；

2）扁鐵安裝尺寸必須考慮箱型柱腹板寬度方向的焊接收縮余量，在理論尺寸上加上焊縫收縮余量2mm，扁鐵與腹板貼合面之間的間隙控制在0－1mm；

3）扁鐵與腹板的連接用氣保焊斷續(xù)焊；

4）兩扁鐵外側(cè)之間的尺寸：加2mm

2.2.3 內(nèi)隔板及內(nèi)隔板墊板下料

1）內(nèi)隔板的切割在數(shù)控等離子切割機上進行，保證了其尺寸及形位公差；墊板切割在數(shù)控等離子切割機上進行，并在長度及寬度方向上加上機加工余量。

2）墊板長度方向均需機加工，且加工余量在理論尺寸上加10mm；墊板寬度方向僅一頭需機加工，加工余量在理論尺寸上5mm；內(nèi)隔板對角線公差精度要求為3mm。

2.2.4 內(nèi)隔板墊板機加工

1）機械設(shè)備：銑邊機

2）在夾具上定位好工件后,應(yīng)及時鎖緊夾具的夾緊機構(gòu)；

3）控制進刀量,每次進刀量最大不超過3mm；

4）切削加工后應(yīng)去除毛刺,并用白色記號筆編上構(gòu)件號。

2.2.5 箱型構(gòu)件隔板組裝

1）箱型柱隔板組裝在專用設(shè)備上進行，保證了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板長及寬尺寸精度±3mm,對角線誤差1.5mm。

2）先使隔板組裝機的工作臺面置于水平位置；

3）將箱型柱隔板一側(cè)的兩塊墊板先固定在工作平臺上,然后居中放上內(nèi)隔板,再將另一側(cè)的兩塊墊板置于內(nèi)隔板上,并在兩邊用氣缸進行鎖緊；

2.2.6 U型組立

1）先將腹板置于流水線的滾道上，吊運時，注意保護焊接墊板；

2）根據(jù)箱型柱隔板的劃線來定位隔板，并用U型組立機上的夾緊油缸進行夾緊；

3）用氣保焊將箱型柱隔板定位焊在腹板上；

4）然后將箱型柱的兩塊翼板置于滾道上，使三塊箱型柱面板的一端頭平齊再次用油缸進行夾緊，最后將隔板、腹板、翼板進行定位焊，保證定位焊的可靠性。

2.2.7 BOX組立

1）裝配蓋板時，一端與箱型柱平齊；

2）在吊運及裝配過程中，特別注意保護板上的焊接墊板；

3）上油缸頂工件時，盡量使油缸靠近工件邊緣；

4）在蓋板之前，首先必須劃出鉆電渣焊孔的中心線位置，打上樣。

2.2.8 BOX焊接

1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、蓋面

2）該箱型柱的焊接初步定為腹板與翼板上均開20º的坡口，腹板上加焊接墊板3）為減小焊接變形，兩側(cè)焊縫同時焊接；

4）埋弧焊前先定位好箱柱兩頭的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。

2.2.9 鉆電渣焊孔

1）采用機械：軌道式搖臂鉆

2）找出鉆電渣焊孔的樣沖眼；

3）選擇合適的麻化鉆；

4）要求孔偏離實際中心線的誤差不大于1mm；

5）鉆完一面的孔后，將構(gòu)件翻轉(zhuǎn)180º，再鉆另一面的孔，并清除孔內(nèi)的鐵削等污物。

2.2.10 電渣焊

1）采用高電壓，低電流，慢送絲起弧燃燒；

2）當(dāng)焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到38V，電流逐漸上升到520A；

3）隨時觀察外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小。熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿；用電焊目鏡片觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終處在熔池中心部位。

4）保證熔嘴內(nèi)外表清潔和焊絲清潔，焊劑、引弧劑干燥、清潔；

2.2.11 切帽口；校正銑端面；拋丸涂裝

1）設(shè)備：割槍、端面銑、美國八拋頭拋丸機、德國高壓無氣噴涂機

2）電渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光機打磨平整；

3）對鋼構(gòu)件的變形校正采用火焰加機械校正，加熱溫度需嚴(yán)格控制在600℃～800℃之間，但最高不超過900℃；

4）構(gòu)件的兩端面進行銑削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；

5）構(gòu)件拋丸采用美國八拋頭拋丸機進行全方位拋丸，一次通過粗糙度達到Sa2.5級，同時，也消除了一部分的焊接應(yīng)力；

6）箱型柱的拋丸分二部進行，一在鋼板下料并銑邊機加后，把箱板的外表面?zhèn)冗M行拋丸，第二次在箱柱全部組焊好后，涂漆前進行外表面的拋丸或噴砂；

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二、煤礦機械加工制造行業(yè)設(shè)備的改造

(一)數(shù)控切割機的改造

在煤礦機械加工制造行業(yè)中，數(shù)控切割機是非常重要的機械設(shè)備，它能夠?qū)Y(jié)構(gòu)原件進行一定程度的切割，從而使得原件更加符合設(shè)計的要求。原有的數(shù)控切割機的工作效率比較低，而且在對原件進行切割之后，還需要耗費很多人工對切割的廢料進行分揀。所以，切割工藝的效率比較低，無法進一步滿足煤礦企業(yè)的加工制造需求。在對數(shù)控切割機進行改造之后，其切割出的產(chǎn)品不僅能夠保證切割的弧度更加光滑，而且還能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量和外觀;同時，在對數(shù)控切割機進行改造之后，可以進一步提高工人的工作效率，減少人工劃線和打磨等步驟，從而降低工人的工作量，進一步提高他們的工作效率。對數(shù)控切割機的改造是煤礦機械加工制造行業(yè)向著自動化方向邁進的重要一步，也為其他設(shè)備的改造提供了重要的參考。

(二)焊接機械設(shè)備的改進

焊接工藝是我國煤礦加工制造行業(yè)中的重要工藝，很多生產(chǎn)和加工的步驟都需要焊接機械設(shè)備的焊接。但是，原有的焊接機械設(shè)備在進行焊接的過程中，往往會由于元件的受熱不均勻，造成焊接點變形的現(xiàn)象出現(xiàn)，這也是煤礦機械加工制造行業(yè)發(fā)展過程中的重要難題。但是，隨著焊接機械設(shè)備的不斷改進，這一問題得到了有效的解決:在新型的焊接機械中主要是對焊接的火焰進行了矯正，使其能夠在焊接過程中對火力進行均衡分布，這樣焊接處受熱比較均勻，變形或者斷裂現(xiàn)象明顯減少，可以更好地保持焊接處的形狀，從而提高焊接點的質(zhì)量。除此之外，當(dāng)原來的焊接處出現(xiàn)變形的現(xiàn)象之后，還可以采用蜂窩加熱的方式或者是線性加熱的方式進行矯正，能夠更好地維護焊接處的形狀。通過大量的實踐驗證，這兩種變形矯正方式能夠有效地解決焊接點出現(xiàn)的變形現(xiàn)象。

(三)箱型井架的改造

隨著煤礦企業(yè)的不斷發(fā)展，焊接工藝和其他加工工藝都得到了有效的提高，再加上箱型井架原料質(zhì)量的不斷提高，能夠促進箱型井架的不斷改造。在對箱型井架進行改造之后，不僅改變了箱型井架的結(jié)構(gòu)，而且使得箱型井架的質(zhì)量也得到了進一步提高。很多箱型井架采用了特大型的箱型結(jié)構(gòu)件構(gòu)成，其尺寸、重量和高度相比以前的井架都有了很大的提高，能夠更好地支持大型煤礦機械加工制造行業(yè)的需要;而且，由于加工工藝的不斷提高，使得箱型井架連接處之間的誤差比較小，能夠嚴(yán)格遵守設(shè)計過程中的各項參數(shù)，從而更好地保證了箱型井架的質(zhì)量。

(四)煤礦機械設(shè)備自動化改造

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，煤礦企業(yè)中的機械設(shè)備也在向著自動化的方向改造，能夠更好地節(jié)約人力和物力資源，降低煤礦機械加工制造行業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)品。其中比較典型的改造示例為:目前很多煤礦企業(yè)的機械設(shè)備都可以進行智能設(shè)定、存儲和控制，不僅改變了傳統(tǒng)的操作流程，而且使得機械設(shè)備的自動化程度得到了進一步提高。同時，很多與煤礦機械設(shè)備自動化相關(guān)的技術(shù)正在不斷發(fā)展，例如:計算機技術(shù)和仿真技術(shù)等應(yīng)用，能夠為煤礦機械設(shè)備的自動化發(fā)展提供更多的技術(shù)支持，從而不斷促進煤礦機械設(shè)備的改造和發(fā)展。

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一、概述

江蘇宜興抽水蓄能電站位于宜興市西南郊銅官山區(qū)，裝機容量為1000MW（4×250MW），壓力鋼管主要布置在輸水系統(tǒng)，輸水系統(tǒng)由上游引水系統(tǒng)和下游尾水系統(tǒng)組成，引水系統(tǒng)為二洞四機布置，由上平洞，上豎井、中平洞、下豎井、下平洞、岔管、高壓支管組成，全部采用鋼管襯砌；尾水系統(tǒng)采用兩機合一洞的布置形式，一部分為鋼管襯砌，一部分混凝土襯砌。壓力鋼管總量為13000t，管材分為16MnR和600 MPa級高強鋼2種，管徑為φ6.0、φ5.6m、φ5.2m、φ4.8m、φ3.4m，管壁厚度為δ=18mm~60mm不等。

二、主要施工技術(shù)

壓力鋼管從原材料堆放儲存到鋼管管節(jié)成品出廠的制作工作均在工地現(xiàn)場鋼管加工廠進行。其工作內(nèi)容主要包括：材料驗收保管、鋼管加工制作、加勁環(huán)的制作、無損檢測等工作。具體制作工藝流程如下：

施工準(zhǔn)備工藝設(shè)計材料采購及存放鋼板檢驗繪制車間下料圖編制下料程序劃線下料及坡口加工壓頭卷板組圓、調(diào)圓縱縫焊接現(xiàn)場工藝試驗無損檢測組對加勁環(huán)、鉆孔、加強板組對加勁環(huán)焊接無損檢測防腐施工鋼管驗收。

1、鋼板放樣劃線、切割下料

鋼板劃線時應(yīng)注意鋼板卷板方向與壓延方向一致。對于彎管在劃線前，應(yīng)按其展開圖制作樣板。切割工具采用AG-400型數(shù)控火焰切割機及半自動切割機進行切割。直管、彎管、漸變管切割工具采用數(shù)控切割機，加勁環(huán)根據(jù)實際情況采用數(shù)控切割機或半自動切割機。為減小切割過程中的變形，采用對稱切割的方法進行切割。利用數(shù)控切割機三割炬切割下料時V型坡口、X型坡口的加工可一次成型。

2、鋼板圓弧的卷制

鋼管卷制設(shè)備采用W11S-120*3000卷板機。該設(shè)備本身帶有壓頭功能，在瓦片的卷制過程中，可以省去壓頭這一工序。卷板過程中利用10T龍門吊配合，以免鋼板自重致使卷制的瓦片變形，并且隨時對瓦片的弧度進行檢測。

3、鋼管組圓

組圓在對圓平臺上進行，先在鋼管對圓平臺上劃好將要對圓管節(jié)的直徑，并在直徑位置找水平，再劃好將要對圓管節(jié)的內(nèi)外直徑，并在一側(cè)焊上擋塊。將檢查合格的瓦片，按編號進行單節(jié)對圓組裝，調(diào)整縱縫的裝配間隙為0－1mm。組對完畢后，檢查合格后進行定位焊。

4、組對加勁環(huán)

加勁環(huán)采用半自動切割機切割，組對在40T滾輪臺車上進行，先劃出加勁環(huán)的定位線，然后分塊進行組對。

5、壓力鋼管的焊接

5. 1焊縫分類：

一類焊縫為鋼管縱縫；二類焊縫為鋼管環(huán)縫、加勁環(huán)對接焊縫；三類焊縫為其他焊縫。

5.2、焊接材料的烘焙和儲存

焊接材料在使用前按材料說明規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存；烘焙后的焊條保存在80℃的恒溫箱內(nèi)，保證藥皮無脫落和明顯的裂紋。

5.3定位焊焊接的要求：

定位焊長度不小于100，間距不大于200，厚度4－6；定位焊的引弧和熄弧在坡口內(nèi)進行，嚴(yán)禁在母材其他部位引??；對定位焊的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷應(yīng)進行清除。對于需要預(yù)熱的鋼板，定位焊時預(yù)熱區(qū)寬度保持在焊縫中心線兩側(cè)150mm范圍內(nèi)。定位焊在氣刨側(cè)進行，一類焊縫焊前清除定位焊。縱縫定位焊從中間向兩側(cè)對稱進行。

5.4焊接

5.4.1埋弧自動焊

鋼管內(nèi)縱縫的焊接采用MZ-1-1000A埋弧自動焊。焊接時將鋼管放置在焊接胎具上，在鋼管焊縫處鋪墊焊劑，在鋼管內(nèi)部鋪設(shè)埋弧焊軌道，在鋼管縱縫兩端焊接引弧板和收弧板（其材料、板厚及坡口尺寸和母材相同，其尺寸為：一般為100mm×100mm×板厚mm），調(diào)整焊機位置，使焊絲正對焊縫，按規(guī)定的工藝參數(shù)進行焊接，然后清除引弧板和息弧板，注意不傷及母材。埋弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯開，并應(yīng)保證在100mm以上。埋弧焊焊層厚度：打底焊厚度6－8mm，后續(xù)層厚度4－6mm，焊道的最大寬度為焊絲直徑的3－4倍。

5.4.2手工電弧焊

漸變管、彎管環(huán)縫、加勁環(huán)的對接焊縫的焊接及灌漿孔加強板的焊接采用ZX-500手工電弧焊。手工電弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯開，并應(yīng)保證在30mm以上。手工電弧焊焊層厚度：打底焊厚度5－7mm，后續(xù)層厚度平焊3mm，其它位置4－5mm，焊道的最大寬度為焊條直徑的2.5－3倍。

5.4.3加勁環(huán)的焊接

加勁環(huán)角焊縫的焊接采用XC-500二氧化碳氣體保護焊，對接焊縫采用手工焊。應(yīng)先焊加勁環(huán)的對接焊縫，后焊角焊縫，各層（道）接頭處應(yīng)錯開。每道加勁環(huán)的焊接采用兩人對稱焊接，防止加勁環(huán)發(fā)生角變形。

5.4.4鋼管外縱縫、環(huán)縫利用四柱移動式焊接操作架及LHJ-5型內(nèi)環(huán)縫伸縮焊接操作架進行焊接。

5.5無損檢測

根據(jù)合同及施工中的會議紀(jì)要，500MPa級壓力鋼管，超聲波探傷檢測比例為一類焊縫100%，二類焊縫50%；X射線探傷檢測比例為一類焊縫10%，二類焊縫5%。600MPa級壓力鋼管所有焊縫100%比例超聲波探傷檢測；X射線探傷檢測比例為鋼板厚度δ≤40mm，一類焊縫15%、二類焊縫10%；鋼板厚度40mm＜δ≤50mm時，一類焊縫25%，二類焊縫15%。若超聲波探傷有可疑波形，不能準(zhǔn)確判斷，則用射線復(fù)驗。

6、壓力鋼管防腐

壓力鋼管表面預(yù)處理采用干式噴砂法除銹，鋼管內(nèi)壁的除銹等級按國標(biāo)GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2.5級，除銹后，表面粗糙度數(shù)值達到40－70μm。埋管外壁除銹等級為Sa1級。